6月21日，由中国建筑材料联合会组织专家对《陶瓷粉料高效节能干法制备技术及成套设备》项目科技成果进行鉴定。这项被鉴定专家评价为“颠覆性”、“革命性”的技术由佛山市溶洲建筑陶瓷二厂有限公司联合中科院、华南理工大学等科研机构历时6年，共同攻破。

该技术的突破将产生巨大的社会效益与经济效益，在实现彻底消除陶瓷行业原料制备的喷雾塔造粉环节，“灭掉”喷雾塔的同时，按照每套设备预计2600万元的价格，将催生出一个260亿元的环保设备市场。

跨界创新一颗胶囊引发的变革

作为这项技术的主导单位的佛山市溶洲建筑陶瓷二厂有限公司(以下简称“溶洲二厂”)，公司董事长助理罗淑芬回想起这项技术的研发过程，她笑言，这源于自己“一个荒唐的想法”。

在传统的生产工艺中，建筑陶瓷生产的主要工段一般分为干燥、粉料制备、干压成型、生坏干燥、烧成等。其中，制粉工段是能耗高、污染重的主要环节。过去采取的湿法制粉，是采用喷雾塔干燥的形式。这种工艺可以满足大吨位自动压砖机的要求，但一次性投资大和能耗高的问题近年一直被业内所诟病。

2008年的一天，罗淑芬对着一堆被打碎的废渣，突然产生一个想法，“为什么一定要打湿制粉，能否不打湿呢?”她带着这个自认为有些“荒唐”的想法跑到了专家教授面前。结果被告知一点也不荒唐，完全可以实现。

受到鼓励的罗淑芬开始着手进行研发。“最初研发参照物其实是一颗胶囊。”罗淑芬表示，她拿着一颗胶囊对研发人员说，药粉都能不打湿就制成颗粒，陶瓷原料为什么就不能呢?

在胶囊的启示下，一台原本用于把药粉制成颗粒的设备被放在了溶洲二厂的研发实验室内。事实上，除了参考“胶囊”，在这项干法造粒的技术攻破中，还掺和了许多跨界元素。“均化的技术我们是从水泥行业引入，破碎的则参考矿山采矿行业的做法。”罗淑芬表示，凭着这种跨界技术的整合，干法制粉的雏形开始显现。

但对买回来的样机进行改造的过程中，罗淑芬发现，设备的吨位不仅偏小，而且造粒的收成率也偏低。为此，她只好通过不断改造样机，逐步提高设备吨位。从原来的5公斤，到25公斤，再到50公斤，最后到现在接近2吨的设备吨位。“基本上每年就要改造一次设备。”罗淑芬说道。

越来越多的样机被摆放在溶洲二厂的实验室内。在设备的不断改造中，设备的造粒收成率从原来的40%提升到了90%。而到了2012年底，溶洲二厂开始打造示范生产线，用该技术向成型工序提供粉料。

“示范产线运行了一年多，所得的粉料质量很稳定，符合国标的要求。”溶洲二厂生产部经理林志江说。

（责任编辑：vivi ）